“‘十二五’期间，我国废旧轮胎中子午胎比例将占90%-92%。为了适应废旧轮胎产品结构的变化，有效利用废旧子午胎橡胶部分的最大剩余价值，必须加大自主创新力度、优化产品结构。”中橡协废橡胶综合利用分会专家组组长刘增元近日透露，以环保和节能减排为中心，以提高废旧橡胶剩余利用价值、优化产品结构为宗旨的中国废橡胶综合利用行业“十二五”发展规划提纲，近期将由中国橡胶工业协会报送国家工业和信息化部。   　　

    以创新优化产品结构    　　

    规划提纲提出，“十二五”期间，我国废橡胶综合利用行业仍将坚持以再生胶为主、同时发展翻胎和胶粉的中国特色废橡胶综合利用格局；要控制产能过热膨胀，保持年均10%的稳定增长，“十二五”末废旧橡胶综合利用率应达到85%，再生胶年产能达到418万吨、胶粉50万吨、翻胎2200万条。    　　

    刘增元介绍了“十二五”期间废橡胶利用的工作重点：一是优化翻胎工艺，使用预硫化胎面技术的翻胎中全钢子午胎翻胎年产能达到1500万条，轻载、农用、工程胎翻胎达到700万条；二是借鉴相邻学科的优势，研发新一代无臭味、无迁移污染的新型再生活化剂和再生软化剂，无臭味再生胶产量达到总产量的70%；三是扩大特级轮胎再生胶规模，到“十二五”末其比例达到再生胶总产能的15%，年产能达到50万吨；四是合理利用废半钢子午胎资源，生产再生胶和公路改性沥青专用硫化胶粉，年产能分别达到80万吨和45万吨；五是稳定丁基再生胶生产，扩大三元乙丙胶、氯丁胶、丁苯胶以及氟橡胶和硅橡胶等再生合成胶产能，其占再生胶总产能的比例由“十一五”的8%提高到20%，“十二五”末年产能达到85万吨。    　　

    着力推广一批先进技术    　　

    为了达到上述目标，废橡胶综合利用分会将在“十二五”期间，积极推进自主研发的新技术、新工艺及节能新工装等工业化转化，包括江西国燕和山东高密信元公司开发的全程模块控制和节能联动生产线、物理法和物化法再生工艺尾气综合治理技术、中频电磁感应加热技术取代导热油和电阻块传导加热方式、全铸钢合金堆焊滚筒粉碎机、北京天中方公司研发的工艺烟气综合治理系统等12项。这些技术全面转化后，将达到节能20%、减排15%的目标。同时，全行业将加快高还原性无味轮胎专用再生活化剂、特种合成再生胶用再生活化剂、高温低压再生工艺和设备、复合再生工艺及工装、废橡胶再生工艺、高效节能工装、硫化胶粉的应用、再生工艺专用环保净化设备及模块控制等技术装备的研发及应用。    　　

    刘增元表示，“十二五”期间，废橡胶综合利用行业将在全国范围内完成规模和区域重组，建立江苏、河北、山西重点经济区发展模式，使区域产能分别达到80万吨/年以上水平；80%的企业生产规模达到万吨以上，实现粉碎-再生-加工-应用的有机组合形式；淘汰年产能3000吨以下无环保配套的企业。    　　

    重点提高自动化程度    　　

    刘增元强调，我国再生胶产量已连续30年居世界首位，经过多年自主创新，再生技术、工装制造等多方面已为世界同行肯定。其中，具有自主知识产权的动态脱硫再生胶生产技术、再生胶尾气净化技术和装置以及常温精细粉碎技术和专用机械等已被很多国家采用，技术水平处于世界先进水平。但目前我国再生胶生产自动化程度不高，“十二五”期间应以此为重点进行突破，变人海战术为工业化系统工程。目前，行业内仅有两家企业完成初步模块化设计和建设，“十二五”期间，规模化的企业应达到16%。
    　　
    刘增元指出，“十二五”初期是国际经济刚刚开始复苏的时候，应抓住工业制品这个重要市场，争取使配置延伸加工和深加工的企业数量由“十一五”期间的22%提高到40%以上，从而提高企业市场抗风险能力及整体效益水平；要在“十一五”已培育的公路改性沥青专用胶粉市场的基础上，稳定质量，严控改性工艺的技术指标，使公路改性沥青专用胶粉真正成为胶粉应用的主体。